金属闪光漆作为一种汽车装饰性漆，可以增加汽车的闪烁程度，给人以视觉上的颗粒感。由于颜色的多角度变化，使用计算机为金属闪光漆配色很困难，但计算机辅助配色已被广泛应用。通过计算机建立颜色数据库、筛选原材料、预测色差、平衡配方、计算成本，可以节约了大量的时间和人力。本文介绍了金属闪光漆的计算机配色方法。
金属闪光漆计算机配色的要求：
在与客户提供的色板进行颜色匹配时，常需要满足两方面要求：目视色差和仪器测量色差。
（1）目视色差
目视色差主要表现在颜色的属性：色相（Hue）、明度（Value）和彩度（Chroma）的差异。同时，颜色的质感，如闪烁程度、颗粒感对于目视效果也非常重要。
（2）仪器测量色差
多角度分光光度仪是建立在CIELAB体系上的色差测量工具。我们常使用它测量金属闪光漆5个角度（15°，25°，45°，75°，110°）的色差。
需要注意的是，目前的仪器无法准确描述颜色的质感，如闪烁度、颗粒感。对配色而言，仅仅色差值合格是不够的。
（3）配色工具及设备
高速搅拌、黏度杯、秒表、空气喷枪（或旋杯）、烘箱、多角度分光光度仪（又称为色差仪）、标准光源箱、膜厚仪等。
金属闪光漆计算机配色的流程：
（1）收集信息
涂料成分信息和产品应用的相关信息。金属闪光漆由树脂、透明颜料、效应颜料（如铝粉、珠光粉）、溶剂及助剂组成。其中对颜色起决定作用的是铝粉、珠光粉和颜料。
使用显微镜可以分辨铝粉、珠光粉的形状、大小、颜色、种类及数量。
铝粉、珠光粉生产商所提供的色卡能帮助我们筛选原料。但对铝粉而言，不同树脂体系或成膜条件对亮度、闪烁及颗粒效果有很大影响，只使用色卡是不够的，最好能在OEM色漆体系基础上，以不同铝粉为原料建立一套铝粉色板数据库，以便配色时进行目视比对。
原则上我们要选取粒径、亮度不同的两种铝粉混用，以增加配方的灵活性。
挑选颜料时，要先找到相近色为主色，再加入其他颜料来调整。同时注意颜料的着色力、透明性及遮盖力。单一的纯色一般具有最高的彩度，混入的颜料种类越多，颜色越混浊。但采用单一颜料来配色是不可取的，通常我们采用包括黑或白在内的4种颜色来配色。这样颜色可在三维的色空间内较自由地移动。增加对颜色的可调性。有时需要加入4个以上的颜料，这往往使配方和生产复杂化。
配色时还要掌握产品应用的相关信息：如施工工艺、烘烤条件、中涂颜色、色漆膜厚等，它们对颜色有很大影响。配色是基于干膜基础上的调色过程，配套涂层、喷涂方式及干燥条件与施工现场保持一致有利于产品成功上线。
（2）准备原料
金属闪光漆的树脂体系主要由聚酯或丙烯酸树脂、氨基树脂、CAB树脂、蜡及防沉剂组成。配色前我们可以按比例将树脂、部分溶剂及助剂混匀备用，称为树脂基料。铝粉要经过预混，制成铝粉浆才能使用。先用溶剂将铝粉浸泡至湿润，然后搅匀成糊状，缓缓加入树脂基料，分散至细度合格。珠光粉易分散，搅拌下直接加入即可。涂料厂会大批量地将粉状颜料研磨成色浆备用。使用前应将色浆搅拌均匀并检查细度。
这一环节需要注意的是，原材料性能稳定，供应充足，以保证颜色稳定，可复制，这是批量生产的基础。
（3）配色
配色最快捷的方法是在现有配方中找到相似色，进行微调。若没有参考配方，可以根据相应的经验配方开始。
以较小的量为起点，在树脂基料中逐步加入选定的色浆及效应颜料，通过目视比较湿样与标准色板，直到两者颜色接近，喷涂、烘烤后，便得到第一块色板（编号PO）。再通过配色过程，最终完成配色。
我们常在涂料中加入一定量的色浆，试验其对颜色各角度的影响，称为色浆的颜色趋势。为减少小试次数，可将不同色浆的颜色趋势按所需加量乘以系数，并累加起来，以目前配方为基础，预测新配方的色差。众所周知，涂膜颜色与颜料浓度不成线性关系，由于颜料间的相互作用，有时还会增强或减弱某种颜色趋势。计算的结果与真实值往往有不小的差距，但色差预测有助于我们快速选定颜料，确定加入比例，推进新配方的建立。
（4）平衡配方
我们不仅要关注色差，还要考虑性能和成本。其中重要的一步是调整颜料与树脂的比例。若颜料比例太低，遮盖力不够，颜色受配套涂层和膜厚的影响很大，会给将来生产、施工中颜色的控制带来隐患；若颜料比例太高，施工固体分与成本会上升，性能及外观却可能变差。
新颜色配色时可参考已有经验数据，然后根据用户对颜色、性能及价格的具体要求，适当调整颜料与树脂的比例，从而得到最优化的配方。
